Lithium-Ionen-Technologie bei Spedition Fritz

Flexibler, wirtschaftlicher, robuster: Im hoch frequentierten Stückgut-Umschlagslager in Heilbronn hat die Spedition ihre Flurförderzeugflotte von Blei-Säure- auf moderne Linde Lithium-Ionen-Technologie umgestellt.

Aus der Vogelperspektive betrachtet hat das Geschehen auf dem Gelände der Fritz GmbH & Co. KG ein bisschen etwas von einem Bienenstock: Alle paar Minuten rollt ein Lkw auf den Hof, Tor hoch, Rolltor auf, Ware ent- oder beladen, Lkw weg – nächster Lkw. In Spitzenzeiten werden hier in Heilbronn, unweit des Autobahnkreuzes Weinsberg, wo A6 und A81 aufeinandertreffen, rund 140 Lkw pro Tag abgefertigt; das entspricht circa 2.500 Sendungen, die in dem hochfrequentierten Logistik-Hub binnen 24 Stunden ein- und ausgehen. Der Vergleich mit einem Bienenstock passt auch in anderer Hinsicht – Stichwort Organisationsgrad: Die logistischen Abläufe in dem Stückgut-Umschlagslager sind an die hohe Frequenz angepasst und durchgetaktet. Eine besondere Herausforderung ist dabei, dass es keine genauen Zeitvorgaben gibt, wann die Waren angeliefert oder abgeholt werden dürfen.

Das verlangt von Seiten der Speditionsmitarbeiter eine ordentliche Portion Flexibilität. „Unser Geschäft ist grundsätzlich hohen Schwankungen ausgesetzt“, erklärt Christian Czemmel, Bereichsleiter Stückgutverkehre bei Fritz. Hinzu kommt eine große Varianz der umgeschlagenen Waren. „Vereinfacht gesagt, geht bei uns alles ein und aus, was für die Post zu groß ist – das reicht von Palettenware wie Körperpflegemittel, Baumaterialien oder Möbel über Gitterboxen mit Maschinenteilen bis hin zum Rollrasen, den sich der Endkunde im Online-Shop bestellt hat.“ Heißt in der Konsequenz: Je nach Saison und konjunktureller Lage ändern sich Menge und Frequenz der umgeschlagenen Güter. Für die am Standort eingesetzten Fahrerstand-Palettenhubwagen und Elektro-Gegengewichtstapler bedeutet das in vielen Fällen Einsatz auf Abruf – und Bereitschaft rund um die Uhr. Ein Logistikprofil, wie geschaffen für die moderne Lithium-Ionen-Batterielösung von Linde Material Handling.

Wie geht es besser?

„Bis vor rund anderthalb Jahren waren unsere Flurförderzeuge ausschließlich mit Blei-Säure-Batterien ausgestattet. Dann stand der turnusmäßige Wechsel der 18 Geräte in der Kalthalle an. Wir haben uns mit den Verkaufsberatern Hofmann Fördertechnik an einen Tisch gesetzt und nach Optimierungspotenzial gesucht“, erzählt Christian Czemmel – und Heiko Weißert, der die Fritz GmbH & Co. KG seit knapp 20 Jahren als Key-Accounter beim Linde-Netzwerkpartner betreut, ergänzt: „Die niedrigen Temperaturen in der ungeheizten Halle setzten den Blei-Säure-Akkus besonders im Winter spürbar zu. Im harten Drei-Schicht-Betrieb führte dies immer wieder zu Einschränkungen in der Batterieleistung mit der Konsequenz, dass die Fahrzeuge früher als üblich an die Wechselstation fahren mussten.“

So kam Lithium-Ionen als temperaturunempfindliche Alternative aufs Tapet. „Letztlich hat die fundierte Wirtschaftlichkeitsrechnung klar für Lithium-Ionen gesprochen. Gleichzeitig wussten wir, welche Kombination aus Fahrzeug, Batterie und Ladegerät am besten zum Einsatz hier passt.“

Wertvolle Zeit sinnvoll genutzt

Doch was sind die Kriterien, die Fritz für die innovative Speicherart prädestinieren? Der Takt, in dem die Mitarbeiter arbeiten, richtet sich ganz wesentlich nach den ankommenden beziehungsweise abfahrenden Lkw: Kommt ein Lkw an einem der insgesamt 44 Tore an, wird die Fracht im ersten Schritt mit einem der zehn Plattformwagen an der Rampe entladen und in der Halle aufgereiht. Ein Mitarbeiter erfasst die Barcodes per Scanner, der ihm die entsprechenden Relationsplätze anzeigt. Nach der schriftlichen Auszeichnung der Ware übernehmen die Kollegen mit den Gegengewichtstaplern Linde E16 und transportieren die bis zu 1,6 Tonnen schweren Lasten an die vorgesehenen Positionen in der Halle. Sobald der Abhol-Lkw auf den Hof rollt – und dies geschieht in der Regel noch am gleichen Tag – kommen bei der Beladung der Trailer ebenfalls die E16 zum Einsatz. Während des Ablaufs gibt es immer wieder kurze Intervalle, während derer die Flurförderzeuge stillstehen. Hinzu kommen die regulären Pausen. Diese Standzeiten lassen sich sinnvoll nutzen: für kurze, effektive Stopps zum Laden der Lithium-Ionen-Batterie.

Bestens abgestimmt

Die Ladegeräte sind strategisch günstig an den Kopfseiten der Halle platziert – auf der einen Seite aufgereiht für die Lagertechnikgeräte, gegenüber für die Stapler, insgesamt 10 Stück. „Knackpunkt war für uns die Netzleistung. Hier haben wir in Zusammenarbeit mit unserem Energieversorger aufgerüstet“, sagt Christian Czemmel. „Damit der Umstieg auf die Lithium-Ionen-Technik reibungslos funktionieren konnte, war es wichtig, die innerbetrieblichen Abläufe genau zu kennen, um daraus die erforderliche Netzleistung und die Verteilung der Energieabfrage über den Tag verteilt planen zu können“, ergänzt Heiko Weißert.

Erfolgsmodell(e)

Nach über 12 Monaten Erfahrung mit der Lithium-Ionen-Flotte ist die Bilanz im Stückgut-Umschlaglager von Fritz ausgesprochen positiv. Die Geräte laufen zuverlässig, haben genug Power und auch die Wirtschaftlichkeit stimmt; schließlich nutzen die Lithium-Ionen-Geräte ihre Energie um rund 30 Prozent effizienter als Blei-Säure-Batterien und schonen zugleich wertvolle (Personal-)Ressourcen: „Für den Batteriewechsel bei den Blei-Säure-Geräten brauchten wir immer eine zusätzliche Arbeitskraft, ganz abgesehen davon, dass wir ständig vollgeladene Batterien sowie einen eigenen Wechselraum vorhalten mussten. Und weil die neuen Akkus im Gegensatz zu den Blei-Säure-Pendants nicht nur temperaturunempfindlich, sondern auch komplett wartungsfrei sind, sparen wir uns diesen Punkt ebenfalls – früher waren das pro Tag immerhin rund eineinhalb Stunden Arbeitszeit. Das summiert sich!“ Da verwundert es kaum, dass die Verantwortlichen des Logistik-Spezialisten erwägen, unternehmensweit auf Lithium-Ionen-Technik umzusatteln. „Und da sage noch einer, wir vom Mittelstand seien Neuem gegenüber nicht aufgeschlossen“, lacht Christian Czemmel.